搅拌站混凝土出厂发货单

0前言

在建筑工程施工过程中，混凝土作为绝大部分建筑物的主体构成，对其质量的控制要求也日益提升。当前混凝土拌合多采用在混凝土拌合站集中拌合，试验室作为混凝土拌合站配比主要实施者，拌合站的管理对混凝土工程施工质量有比较大的影响，因此做好试验室混凝土拌合质量的管理至关重要。

1试验室对拌合站原材料质量的管理

一般来说，水泥质量相对比较稳定。试验室入场检验的重点在、粉煤灰、外加剂和砂石料上。

1.1外加剂的质量控制

外加剂的功能主要有减水、早强、缓凝、引气等，现在市场上多为复合型。受施工现场条件所限，还达不到实时检验。现场对外加剂的控制主要还是通过搅拌出的混凝土的性态进行判断。如果混凝土出现离析、假凝等现象，可以调整外加剂掺量，以达到效果。若多次调整仍不能满足要求，应与水泥做适应性试验。

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混凝土拌合时选用的外加剂都需要经过检测，并且质量达到《公路工程混凝土配合比设计规程》(DB33/T999—2016)要求以后才可以使用。外加剂要根据不同品类进行分开储存，并做好标记，外加剂保存时要避免有杂物混入造成污染。

此外，由于外加剂存在和水泥相容性的问题，而厂家给出的外加剂说明书中所给出的质量检测结果和技术指标值都是相对于基准水泥来说的，实际使用过程中这部分数据只能起到参考的作用。所以，在混凝土拌合站进行外加剂的选择时，除了要考虑外加剂的单价、质量以外，还需要对外加剂商家生产外加剂的质量稳定性进行考察，并对厂家的质量保证体系以及厂家的售前和售后服务进行考察。

1.2粗细集料

选择砂石料时，要选择和搅拌站相近的料场，并对进场砂石料做到车车检验，对进场砂石料的含泥量、硬度、级配等进行检测。如果检测质量不达标则不允许使用，料仓要分区隔断，并按照不同的规格进行分开存放，及时对材料的受检状态、产地、规格等进行说明。详细的选择要求如下。

1)选择外掺料料源头。通常情况下，外掺料主要包括粉煤灰和磨细矿渣粉，根据检测情况来看，磨细矿渣粉的质量相对来说比较稳定，而粉煤灰的质量相对来说比较差。施工高峰期由于供需矛盾比较突出，质量存在比较大的波动。所以，要尽可能选择大厂家的料源，并分别对I级粉煤灰和Ⅱ级粉煤灰的混凝土配合比进行确定，降低供需矛盾。

2)粗集料料源选择。所选粗集料不仅各项指标应满足相关标准要求，且颗料级配及粒形应良好。粗集料级配和粒形不好，必然要加大混凝土胶凝材料用量和用水量，不仅不经济，还影响混凝土的耐久性。所选碎石应采用反击式破碎、振动筛分级、出料时清洗或除尘的方式生产，这种生产方式已经在多个地区大型石料矿普及，生产出的碎石质量较好。在我国不同地区，骨料生产水平相差较大，部分工艺落后厂家，生产出的碎石质量也较差。因此，应对碎石加工厂的生产方式做出具体要求，使之生产出粒形较好的合格集料，同时产量应满足施工需要。在有条件的情况下，搅拌站可自建碎石加工场，更有利于控制质量和节约成本。

3)细集料料源选择。在有条件的情况下，应尽量选择河砂作为混凝土施工原材料，且宜为中砂。河砂资源少的地区可考虑使用机制砂，机制砂应采用专业制砂机(冲击式、磨棒式等生产方式)生产，砂粒形较好。碎石加工厂生产碎石过筛留下的石屑，经清洗后制成的机制砂不宜使用，该种机制砂粒形不好、棱角多、表面粗糙、针片状颗粒多，单独用所配制混凝土的工作性、保水性、粘聚性较差，不利于质量控制。

1.3原材的可追溯管理

对每批次进场原材进行可追溯管理，即对原材的进场时间、规格、产地、检测人、在何时使用了、在工程中的哪个部位等信息实现可追溯。

2试验室对拌合站计量设备的质量进行控制

拌合站建成后要按业主规定组织验收，由计量部门对计量称进行标定。拌合站开始运行后，试验室需要定期对计量设备的精准度进行检测，确保拌合的混凝土质量达到设计的标准。

对于混凝土拌合过程中出现的超差，根据超差范围及混凝土性态分析原因并做出处置措施——可以使用、降低标号使用、报废。并做好相关记录。

试验室需要定期对计量设备的精准度进行检测，确保拌合的混凝土质量达到设计的标准。原材料的重量一定要控制在设计的范围值之内，具体范围值标准见表1。对于超出范围值的数据需要立即进行整改，一旦发生特殊情况，需要立即联系监督部门进行检定。

此外，在进行拌合的过程中，设备调试质量直接影响着混凝土拌合质量，因此要做好设备的调试工作。具体调试要求如下。

1)主机调试：调整振动筛频率(主要是调整偏心位置度)；调整骨料提升机垂直度、调试布袋除尘器(进出口温度、布袋清洗循环时间以及风门)，还有就是调试骨料秤、粉料秤、称量、搅拌时间以及小车上下行程、卸料时间的调节与设定等。

2)主机电子秤的调试：首先是数显标定，就是将若干砝码依次放在秤斗上，查看显示的质量和所放砝码质量是否相同；其次是调试秤底，先把水加入秤料斗，让水面超过吸油管口，打开称料斗底部开关，把多余的水放掉，一边放水一边查看显示窗，显示窗显示0001时，立即把开关关闭，再通过调零按钮使其显示0000。

3试验室对拌合站混凝土的质量进行严格监管

3.1混凝土配合比质量控制

3.1.1合理设计目标配合比

选择好混凝土拌合材料后，要采用矿料级配计算的方法将最佳配合比计算出来，然后按照《公路工程混凝土配合比设计规程》(DB33/T999—2016)(以下简称《设计规程》)中的要求，将水泥固定在一个最佳的范围值内，并以0.5%为间隔，设计不同的油石配比，并按照配比值配制5～6组试件，然后分析进行试验件密度、流值、马歇尔稳定度的试验检测，然后根据最佳水泥加入量制作混凝土试件，并进行高温稳定性试验和抗压试验，如果质量不能达到预期要求，则需要重新选择拌合材料，并对级配机械调整，或使用其他的方法重新进行试验，直到混凝土配合比可以达到设计值要求。

3.1.2合理设计生产配合比

在确定好混凝土目标配合比后，需要将施工过程中用到的混凝土混合料拌合设备进行生产配比。并在试验前，根据路面结构级配的基本类型进行振动筛的选择。选择振动筛时要求按照以下原则进行：①选用的振动分档要可以保证热料仓中的材料保持均衡；②振动筛的最大筛孔直径要可以顺利排出超粒径矿料；③要根据试验室内试验得到的孔筛尺寸确定振动筛的孔径。试验过程中，要采用和目标配合比一致的方法来对最佳用油量进行确定，并计算得到最佳生产配合比。

3.1.3生产配合比验证

对混凝土拌合料进行生产配比验证主要是为了对实际施工过程中产生的预期结果进行验证，可以从混合料拌合的均匀度、混合料颜色、混合料碾压后的情况、混合料离析情况来进行判断。在进行分析时，可以组织施工人员对拌合摊铺后的混合料进行取样分析，然后进行马歇尔试验，查看设备中投放的材料是否准确，并做好生产监控，如果发现指标和《设计规程》要求不符，要及时调整生产配合比以及相关工艺，直到其可以达到设计要求。此外要在拌合机上设置权限，只有试验人员可以对配合比进行调整，其他人员只能按配比拌合，无更改配比的权限。及时测定砂石料含水率，对施工配合比进行调整。

3.2制作混凝土试件

为了保证混凝土质量，需要严格按照《设计规程》来制作混凝土试件，试件的数量和频率一定要满足要求。并按龄期对制作的混凝土试块进行抗压试验。如果检测发现混凝土试件未达到设计强度的要及时汇报，进行回弹或者取芯。

3.3检测坍落度、和易性搅拌站混凝土出厂发货单

在进行生产的时候，操作员和试验员需要对混凝土的和易性和坍落度进行及时的检测，一旦发现异常的情况，需要立即进行处理。试验室需要对混凝土的坍落度进行随机的检测，一定要严格控制混凝土试件的质量，对每车混凝土的和易性和坍落度进行目测，一旦发现异常情况需要立即进行检查，积极采取有效办法对其进行有效处理。如果混凝土的和易性和坍落度不满足设计的要求，坚决不可以投入到施工中。

4结束语

综上所述，在进行混凝土工程施工时，试验室拌合站施工质量是混凝土质量控制的重点。在施工过程中，需要作业人员提高自身的责任心，互相配合，严格按照要求进行混凝土拌合，只有这样才能将拌合站管理好，才能确保混凝土工程施工质量可以达到要求。